El sistema de producción obliga a ser eficientes. Los costos, los tiempos, el clima y muchas variables más hacen que el productor tenga la necesidad de resolver rápido y bien, tratando de tener el menor número de pérdida posible.
Federico Sánchez es ingeniero agrónomo y trabaja para la empresa John Deere. En ExpoAlfa estuvo a cargo de cerrar la primera jornada con una charla que tituló: “Rotoenfardadoras Inteligentes y Digitales”.
El especialista inició la charla con números de producción indicando que en la actualidad se producen unas 900 mil hectáreas de heno de alfalfa en nuestro país, de ellas, un 20 por ciento son megafardos.
“Hay 200 megaenfardadoras activas en Argentina. Y un 55% se hace en formato de rollo”, apuntó.
Hoy nuestro país tiene 6000 rotoenfardadores activas. Un 25 por ciento atan a red y las restantes (75 por ciento) son máquinas que atan a hilo, aunque tienen la capacidad de atar a red.
«Se destacan porque producen el 60% o 62% de los rollos que tenemos en Argentina. Son las máquinas de alta capacidad y que son las que normalmente usa el contratista o usa el productor de alfalfa”, explicó.
Los datos históricos dan cuenta que la producción se realizaba un 50 por ciento con máquinas de cámara angosta y otro 50 por ciento con cámara ancha; sin embargo, esos datos fueron cambiando y actualmente el 70% de las máquinas son de 1,20 de cámara angosta.
Hay que destacar que la cámara ancha se sigue utilizando en sectores productivos donde no es necesario el traslado del rollo o si el rollo no se usa tanto con el acoplado mixer.
Historia
La rotoenfaradadora llegó en el año 82 de Argentina y fue la que “revolucionó la forma de hacer forraje, la que nos permitía aprovechar el excedente del verano y utilizarlo en el invierno”, indicó Sánchez.
Desde allí, pasando por distintos procesos de mejora, se fue trabajando “lentamente” en la generación de manuales de forraje, manuales de la alfalfa.
Recién en el año 2009, empieza la exportación. “Lo que hoy tanto hablamos arrancó en el año 2009”, apuntó el especialista y agregó que a partir de ahí “se empezó a hablar de kilo y ya no de rollo por bulto”.
¿Por qué decimos de rotoenferradoras inteligentes?
El productor, en la última década comenzó a adoptar tecnología. “Decimos rotoenferradoras inteligentes porque generamos el primer mapa de rendimiento en Argentina de rotoenfardadora”, explicó.
El INTA Manfredi fue quien realizó el primer mapa de cosecha sobre ruta 9, en un campo de la UCC en el año 95, y en el 2012 se realizó el primer mapa de picado.
Todos esos datos nos permiten poder medir, poder ser más eficientes y achicar los costos, un gran problema al momento de ser competitivos.
La nueva rotoenfardadora de John Deere
“Básicamente lo que buscamos es eficientizar”, apuntó. Hay que tener en cuenta que al hablar de rollo hay dos momentos en el campo. “Cuando la máquina llena la cámara, que tiene movimiento y trabaja 15 km por hora, trabaja la misma velocidad que una megaenferradora, pero tiene un momento en que la máquina está detenida cero, que es cuando ata, mide y expulsa. Ese tiempo tiene que ser el menor posible para que me aumente la productividad de la máquina”, sostuvo.
Roto vs Mega
Para Sánchez, son máquinas de conceptos distintos y para nichos distintos. ¿Por qué? Porque la megaenferradora, obviamente, al no detenerse nunca, porque el atado o expulsado lo hace movimiento, duplica la productividad.
“En vez de hacer 20 toneladas por hora, hace 40 toneladas por hora. Y a su vez nos permite trabajar con mayor densidad”.
Pese a ello, el disertante destacó que “la rotoenfardadora va evolucionando y es la máquina que nos tracciona y nos motoriza el heno en Argentina. Básicamente, por los volúmenes de venta y por el costo operativo que tiene. Nos da la posibilidad de ingresar al sistema de henificación, ya sea para producir carne, para producir leche, o para comercializar heno de una forma rentable”.
¿Cuál es la mayor productividad? Este es el punto que se debe tener en cuenta según explicó Sánchez.
En la humedad está la clave. “La ventana óptima de trabajo de una roto arranca en 20 (humedad), estamos haciendo heno, un método de conservación seco por deshidratado, o sea, con menos de 20. Más de 20, empezamos a tener problemas de calentamiento, porque incrementamos mucho en la humedad relativa. Y por debajo de 20, las pérdidas se disparan”.
“Esta nueva serie de rotoenfardadoras, tiene un sensor de humedad que mide por conductividad eléctrica. Y básicamente, lo que nos va dando en forma constante, la humedad instantánea», sostuvo.
Esta tecnología permitirá al productor ver la humedad promedio del rollo cuando ata y expulsa.
Además, Sánchez aclaró que “hacer un rollo con más de 20% de humedad, con el tiempo va a intentar secarse. Va a perder 5 punto humedad. Y eso lo va a enviar a la atmósfera”.
Pero si a hace rollo, le haces un “nucleo duro, no dejamos que esa humedad salga al ambiente, no lo dejas intercambiar a oxígeno, y empezas a tener problemas de calentamiento”.
Y si el objetivo es comercializar heno, lo que se debe buscar es la “compactación” por lo que “si estamos con menos de 15% humedad, lograr la mayor densidad posible, nos permite que, al mismo volumen, podemos tener mucho mayor peso o mucho mayor densidad”.
Atar a hilo o a atar a red
Es una eterna discusión y Sánchez también abordó este tema. Atando a hilo tarda 50 segundos, con red solo 9 segundos.
“Voy a buscar calidad, porque voy a vender mi heno, o porque lo voy a usar internamente”, agregó.
“¿Cuándo ato a red y cuándo ato a hilo? Bueno, esos son tablas que también tenemos que empezar a trabajar. ¿Cuánto me pagan a mí el rollo? El heno de buena calidad, el heno de mediana calidad o el heno de mala calidad”, sostuvo.
En base a eso, puedo elegir la forma. “Puedo tener situaciones por cómo se dio el contexto del corte, del clima, donde voy a sacar una calidad u otra. Y en base a eso, puedo elegir la forma de atado”.
“Lo que no se mide no se puede mejorar”
Tal como lo manifestó José Jauregui en su charla, el propio Sánchez hizo suya su frase y pidió “comenzar a tener la información” y la máquina incorporó un sistema de pesaje que «cuando la máquina hace el atado, hace la apertura, tiene dos sensores que sostienen el rollo y lo pesa, eso nos ‘roba’ 3 segundos más”.
“Es como si estuviesemos atando”, apuntó y agregó que se puede, según convenga, “pesar rollo de por medio o hacer un monitorio de un rollo cada tanto y que el sistema vaya tomando esa información”.
Por último, cerró con datos de “conexión” con los que cuenta la máquina. Desde «sensores de humedad y de peso, con un tractor que tiene que tener si o sí GPS, que va indicando la ubicación. Y un modem, que es el de internet y transmite los datos”, todo eso permite obtener la información en tiempo real en el teléfono celular.
“Este es el gran cambio que debemos tener en la alfalfa”, concluyó.
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Fuente: ExpoAlfa
